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        集中过滤装置综合应用现场

        浏览次数: 日期:2011年3月19日 14:52

        根据近几年的实践表明:经过精过滤的切削液,要比只是经过简单的粗过滤、或只是经过简单沉淀后又重新利用的,可以使刀具的寿命延长1—3倍;而且也大大改善了零部件的加工质量。目前的研究认为:无论是精加工,还是钻、扩、铰、镗孔等普通加工,为了提高刀具的使用寿命及其可靠性、改善零部件加工质量,均使用净化后的切削液。此外,清洁的切削液还可以防止微生物的生长。

          通常情况下,常用的切削液净化方法有过滤法和分离法。而它们却存在一定的缺陷:即由于大部分公司,工人工资是计件工资,这就决定了工人只是比较关注自己的生产数量,不注重设备的保养!由此导致了切削液过滤精度的降低,继而工件的加工质量就无法得到保证;与此同时也进一步增加了设备管理的负担!所以在实际生产中常将它们综合使用。

          所谓综合使用:即把多台湿式加工的、相同切削液形式和材料的、每台机床上各自独立的切削液供给和净化装置,合并为一个供给系统。如下图所示:

        A—切削液集中供给净化装置A1—含杂质切削液流A2—净化后切削液流B—内循环M1M2……Mn—机床

        切削液集中供给示意图

          该系统由于采用了大循环、大流量、大行程的液体回流:切削液的热量散发快,供液系统温度低,并且在周末和节假日等停工期间还设有内循环(见上图B回路),使大流量的切削液能不间断地流动,有效抑制了厌氧菌的生长,同时也易于对切削液的性能指标(PH酸碱值、浓度以及泡沫等)实现自动控制,确保切削液的质量和使用寿命。此外,集中供给也便于污液集中净化处理,保护生态环境。

          据客户反馈,我公司所生产的切削液集中供给净化系统,使切削液的平均寿命比单机分散供液时提高2倍多。

          以下就是我公司技术人员,针对浙江玉环某制动盘生产线和新昌某轴承磨削线所设计的集中过滤系统:

        针对该制动盘生产线的特点:其全天24小时工作、排屑量大、砂轮损耗严重,又根据现场的厂房条件,我们设计出供液管路和回液管路都架空的方案:

        1、供、回液管路全部采用内壁光滑的无缝钢管,降低了管路对液体和铁屑的阻力,避免了长时间工作铁屑的堆积;

        2、供、回液管路从远端到集中过滤系统端具有一定斜度,保证了回液管路的充分回液;

        3、供液管路的出水口采用优质电磁阀控制,实现了自动供液,减少了浪费;

        4过渡水箱采用独特的设计方案,使切削液中的铁屑和砂轮屑不至于沉淀箱底,使脏液全部得到了充分过滤;

        5、回液管路的脏液先经过一级磁性分离器进行过滤,磁分离器表面的磁场强度可使分离率达到80%左右!这样就可以有效的降低二级负压纸带过滤机的负载。作为多台机床的大型集中过滤系统,此系统在没有耽误生产的情况下,在短暂的一周时间内,顺利完成了安装调试工作,保证了该公司的生产效益.

         

        改装前的车间生产线

          据设备管理人员介绍:以前每台机床配带一台过滤设备,过滤比较分散,不便管理;且占用地面面积较大;过滤出来的铁屑和废沫不能集中进行处理;不易清理,导致过滤不净;砂轮损耗也特别的严重;时常停产2—3个小时来清理铁屑,从而浪费了大量的人力;产品质量也得不到改善;而且还不利于车间卫生的打扫和保持,降低了工作效益。本系统特点:

        1、过滤精度高,从根本上减少了砂轮的损耗;

        2、将过滤出来的铁屑集中到了一个集屑车内。集屑车分上下两层,上层储存铁屑,下层储存屑中带出的少量液体,并设有放液阀,底部有脚轮,推行比较方便,清理小车能够翻转;

        3、接渣时具备防溅功能,便于清理,避免了人力的浪费,提高了生产效益;

        4、过滤系统采用PLC和触摸屏控制,便于操作;故障、报警一目了然;

        5、电气系统完全符合国家相关标准和防护等级,安全可靠,而且替代了原始式的按钮和旋钮式的操作控制方式,使电气操作更简单,使用更方便,使用寿命更长。保证了电气控制的可靠性和稳定性;

        6、供水方式采用变频恒压模式, 稳定了供液压力,避免了资源的浪费,节省电能1030%;

        7、为预防由于工作泵长时间工作而产生故障,影响正常生产,该设备设有备用泵。泵的切换在屏幕上随时操作,其操作方便,控制简单;稳定了系统的可靠性;

        8、程序设有手动、自动两种控制模式。同时设故障自检、故障记录、各水泵电机的工作状态和各水位的检测及各阀门的开闭状态等,都非常直观的体现在屏幕上。手动便于调试、维修和保养。故障自检包括排屑机故障、卷纸机故障、系统超压故障及压力变送气故障,每处发生故障都能在屏幕中找到相应的故障记录,改装后的车间生产线便于故障的查找,可以方便而快捷的进行检修;其中压力变送器设有双重保护,保证了系统的稳定性。另外在不改变程序的情况下,可以改变走纸时间,来控制走纸的长度;(在自动时设有微动走纸,由PLC定时控制走纸机构,)这样可以提高滤纸利用率,以便更好的节约耗材,避免了资源的浪费,节省滤纸消耗约40%—50%左右。

         

        改装后的生产线

        9、程序还设有假日循环状态,可实现自动冲底、自动增氧功能。自动冲底有效的保证了对负压室的清理和保养工作。自动增氧更好的延长了切削液的使用寿命,实现了无人值守的全自动控制模式,从根本上减轻了设备管理的负担,增加了元器件的加工精度,提高了产品质量,降低了生产成本。以前一个设备管理员要管理几台或几十台设备,而且大部分都是比较落后的半自动模式,出现故障率也是比较频繁。尽管管理员每天忙里忙外的,而生产效益却不见增长,产品质量也不能提高,废品率不见下降。本系统则从根本上解决了这一系列问题,得到客户的满意认可!

        在绍兴新昌,根据现场条件:系统必须置在车间以外,且是地坑式供液,要求能给不同车间同时供液,所以车间管路就做成了地沟式供液和地沟式回液;由于所供机床数量多、距离远,所以地沟供液出水就设计成了弯头式出液,这样就减少了阻力,弥补了压力损耗,有效的稳定了供液压力;回液管路由于承受的压力相对较小,就采用PVC管回液;在地沟走PVC 管路时,保证了两端有个相对落差,以保证回液的顺畅性,不会发生阻塞现象。使用的PVC管有它极其的优越性:

        1:安装方便,快捷;

        2:成本低,有效降低了成本;

        3:避免了生锈的可能性;

        4:缩短了施工周期;由于客户之前做的准备工作,在十一放假期间,仅用三天时间,就顺利走完了管路,保证了假期之后的正常工作,也保证了生产效益。

         

        改装前的轴承加工车间

          本系统除设有工作泵外加工车间,也设有备用泵,保证了系统工作的长期稳定性。由于轴承上有大量的防锈油,经过精加工后,油随着切削液经过回液管路流入到过滤系统。积累到一定程度,切屑液表面就浮了一层油,它使大气与切削液之间形成了隔离层,从而有利于厌氧菌的繁殖,缩短了切削液的寿命。本系统采用能随液面自由上下浮动的吸盘式除油装置:在污液箱内将冷却液中漂浮的污油吸出,由泵抽至油水分离箱,废油在油水分离箱内从乳化液中彻底分离,污油进入废油桶,乳化液回流进入过滤机。因此进一步延长了切削液的使用寿命,增加了切削液的过滤精度。

          又由于本系统置于室外地坑里,不便于人工进行加液,本系统特设有自动配液装置,该装置由乳化原液槽、乳化器、射流器、供水管路等部分组成。在不需人工对液位观测进行管理的情况下实现自动配液;达到了长期无人值守的全自动化的集中过滤循环系统。

                       

          近几年,在一些工业发达国家里已普遍使用集中供给与净化系统。随着现代化的发展,为了提高生产、经济效益,提高产品质量,集中过滤是一个有效途径;事实已证明,集中过滤在国内是一个发展的趋势。我公司真诚愿意为贵公司服务,我公司技术人员会根据现场条件和贵公司提供的车间平面图及供液要求,设计出一套合理的供液和回液方案。

        新昌集中过滤系统

        所属类别: 切屑、切削液处理知识

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