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        磨削液的选用

        浏览次数: 日期:2011年3月22日 20:25

         一般磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4~0.05)μm,超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025~0.008) μm。
          车、铣、钻、磨等工序,一般工艺上都要求使用切削液,其中磨削加工切削液的使用量最大,大约占83%左右,并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。因此,如何选用磨削加工的切削液显得非常重要。
          选用磨削加工切削液时,不但要考虑其他切削加工的条件,而且还得考虑磨削加工本身的特点:磨削加工实际上是多刀切削;磨削加工的进给量较小,切削力不大;磨削速度较高(30~80m/s),因此磨削区域温度较高,可高达800~1000℃,容易引起工件表面局部烧伤;磨削加工热应力会使工件变形,直至使工件表面产生裂纹;磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末,会影响工件表面粗糙度等。因而,要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性,同时也应具有一定的清洗性和防锈性。
          1)一般磨削加工可选用合成切削液(JK -Ⅱ比例1:40)质量分数为3%~5%的乳化液。
          2)精磨削加工可选用精制合成型切削液(JK-M比例1:40)或质量分数为5%~10%的乳化液。
          3)超精磨削加工可选用质量分数为98%的煤油和2%的石油磺酸钡混合液或含氯极压切削油,均可取得良好的磨削效果。但是使用前必须将切削液精细地过滤。最近据有关资料报导,用特殊配方的离子型切削液切削加工的工件表面粗糙度Ra可达0.625~0.08μm。
          4)磨削加工难加工材料时,切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。其切削液必须具备:
          冷却性好,这不仅可以带走磨削区域的大量热量,降低磨削区域温度,防止工件烧伤和产生裂纹,并且可以减少磨削区域的化学作用,改善切屑对砂轮的粘结现象。
          润滑性好,切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜,减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。
          清洗性好,这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉,以减少砂轮的堵塞。
          切削液同时要满足上述三方面的要求是难以办到的。但是,实践证明,特制的合成型切削液(JK-M)、极压乳化液(JK-Ⅲ)、极压切削油等三处切削液,磨削难加工材料时,是可以取得良好效果的。

        所属类别: 切屑、切削液处理知识

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