前几日有个网友留言，咨询切削液净化问题：我们工厂每台加工设备都配备了切削液过滤装置，为什么问题还是很多，感觉净化效果一般，影响响工件加工质量，长时间不清理还会散发出腐臭味，我们就得定期清理，费时费力，是不是我们在净化设备选择上有问题，还是切削液本身有问题，有没有更好的办法？
恰巧小编刚刚拜访参观了安庆市某大型汽车零部件集团，该集团专业生产汽车活塞环、气门导管、座圈等多种汽车发动机零部件，是世界上此类产品规模最大的生产基地。在车间内看到了该公司的切削液净化系统，借此机会小编向该公司负责人咨询了关于切削液净化方面的经验。
该企业负责人介绍，起初他们在切削液净化方面经验不多，和上述网友介绍的很相似，生产线绝大部分由专用磨床组成，每台机床配备独立的切削液沉淀水箱，或者配备胶辊磁分离器，还有些是配备平网纸带过滤机等。
改造前工厂面貌
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这种状况下出现了很多问题，在生产过程中，工件磨屑、砂轮灰、导轨润滑油等会进入冷却液箱，继而沉积在液箱死角处，浮油漂浮在液箱切削液表面。导致切削液过滤精度低，影响工件质量，废品率增加；沉积杂质会使切削液用易变质，浮油会使厌氧菌滋生加速切削液变质，散发出腐臭气味。
同时高温磨削会使大量切削液蒸发，流水作业的加工形式，每个工件都会粘附一定量的切削液，所以每台机床的切削液箱里面的浓度会产生变化，容积缩减。导致切削液性能改变，影响工件加工质量，废品率增加；有时突然缺液，结果烧伤工件，造成废品。由于加工区域的高温会逐渐传导到切削液箱体内，无法封闭的水箱会散发出切削液的特殊气味，油水混合的蒸汽也会凝聚在机床表面和车间内部。污染工作环境，降低企业档次。后来就要求机床操作者需要定期清理冷却液箱，但是不同的操作者，不同的工序，清理得整洁程度都存在差异，浪费工时不说，还不能确保切削液各项指标的一致性。
当时很是麻烦，都有些抓狂了！
后来公司经过研究和咨询，走访了很多专业切削液净化企业，最终决定使用集中过滤系统。选定的是烟台杞杨机械有限公司！2014年启用了第一套集中过滤系统。
改造后工厂面貌
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每台磨床的独立的切削液箱全部去掉，配以污液提升罐和杂质输送泵，提升罐底部为球形面，杂质泵很给力，可以输送啤酒瓶盖大小的切屑，所以液箱内的污液和沉积磨屑可以输送出去，沿着密闭的管道输送到集中过滤系统。
污液提升罐
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密闭的输送管路
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集中过滤系统采用沉淀刮板输送机与负压纸带过滤机的组合方式，前者能够将大量大颗粒的沉淀物去除，后者能够将大量细微的混合杂质100%的通过滤布及滤饼形成的过滤层进行反复过滤，使切削液达到完全符合加工要求的精度。
沉淀刮板输送机与负压纸带过滤机
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过滤后的干净切削液，经过变频泵组恒压共给每台机床，供液管路按照生产线的布局先主管路再支管路，为了配合机床群组的开启率，使用变频供液保证恒压供液，防止水流波动影响加工。
恒压供液系统
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在过滤系统内，配备了切削液自动配比装置，随时补充工艺要求浓度的切削液，生产线不会产生缺液情况。
自动配液装置
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在过滤系统内，配备了除浮油装置，把生产线上撒漏的油品全部收集出来。
除油装置
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除油效果图
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在过滤系统内，同时还配备了冷却系统，可以在夏季高温时开启，控制切削液的温度，防止因为温度过高工件超差，废品率增加。
配备制冷机组的过滤系统
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第一套启用后，安庆这家公司的产品质量明显改善，现场环境迅速提升，于是集团内多个公司都效仿他们的方式，自2014年以来，该集团各公司持续采购了6套杞杨公司的不同类型的切削液净化设备系统。
改造后的现场面貌
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另外一种形式的过滤系统
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小编后来了解到切削液净化是一个比较系统的工作，需要根据自己企业不同的情况作出不同的方案。据负责人讲，该公司选用的6套系统都是不同的，每一次都和杞杨公司进行详细的沟通，每一个方案都是一个新的挑战。该集团一个子公司新厂区正在施工，现在杞杨公司的技术人员已经进入到该厂区，与该厂区的技术人员共同探讨接下来的净化系统的方案，这次又是一个新的挑战！
分享一个切削液集中净化过滤动画演示视频
让大家直观了解一下
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友情提示，建议在wifi下欣赏，留着流量学知识！
总结一下集中过滤系统的几大优势：
1）大量降低了操作者的辅助工时，节约了人力成本；
2）每台机床的切削液品质得以统一保证，浓度达标，精度达标；
3）废品率下降，品质提升，产量提高，各项效益指标极其明显；
4） 只是补充原液，四年没有倾倒过废切削液，节约了大量的危废处理费用；
5）加工车间见不到切屑，地面干净，机床干净，车间整洁，空气无异味，企业品质、形象大幅提升；
6）乳化液精准加注，避免人工加液造成的浪费；
7）工人不再需要定期倾倒垃圾，可以专心工作，工作环境得到改善，有力保障工人的健康。
希望此文能对困扰大家的切削液净化问题，以及每个公司都面临的环保压力起到正面的助力作用。